掌握多晶金刚石悬浮液常见问题解决方法是确保抛光质量稳定的关键

　　多晶金刚石悬浮液由纳米级多晶金刚石颗粒均匀分散于水性或油性载体中，兼具高切削效率与低表面损伤的优点，广泛应用于蓝宝石、半导体晶圆、硬质合金、光学玻璃等高硬度材料的表面精磨与镜面抛光。在实际应用中，多晶金刚石悬浮液可能会因储存不当、操作失误或环境干扰出现分散性下降、划伤工件、抛光效率降低等问题。掌握其常见问题解决方法，是确保抛光质量稳定的关键。
 

问题一：悬浮液出现沉淀或结块
 

　　原因分析：长期静置未摇匀、储存温度过高或过低、超出保质期。
 

　　解决方法：使用前必须充分摇匀或低速搅拌10-15分钟，恢复均匀悬浮状态。若结块严重且无法分散，表明颗粒已团聚失效，应停止使用。严格按照说明书要求储存(通常为5-30℃避光环境)，避免冷冻或暴晒。
 

　　问题二：抛光后工件表面出现划痕或麻点
 

　　原因分析：悬浮液中混入大颗粒杂质、抛光垫污染或工件表面有硬质附着物。
 

　　解决方法：检查悬浮液是否过期或受污染，更换新批次；使用前可经1.0μm滤膜过滤，去除潜在大颗粒；清洁抛光垫与工件表面，避免交叉污染。
 

　　问题三：抛光效率下降或切削力不足
 

　　原因分析：金刚石浓度降低、颗粒过度磨损或悬浮液稀释比例不当。
 

　　解决方法：核对使用浓度，按推荐比例(如1:5~1:20)用去离子水或专用稀释液调配；避免过度稀释；若长期使用后效率持续下降，可能颗粒已钝化，需更换新液。
 

　　问题四：抛光液飞溅或泡沫过多
 

　　原因分析：抛光压力过大、转速过高或悬浮液中含有发泡成分。
 

　　解决方法：适当降低抛光压力与转速；选用低泡型或已添加消泡剂的悬浮液；必要时可滴加微量消泡剂，但需确保不影响抛光性能。
 

　　问题五：抛光垫堵塞或“glazed”(釉化)
 

　　原因分析：悬浮液浓度过高、抛光时间过长或未及时修整抛光垫。
 

　　解决方法：调整使用浓度，避免干磨；定期用修整器刮擦抛光垫表面，恢复其微孔结构与吸液能力；作业间隙用清水冲洗垫面。